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他示意工作人员拉下一块白色幕布，随后投影仪亮起，一张涡喷发动机的剖面图清晰地呈现在所有人面前。
"涡喷发动机的基本工作原理，"李长生的声音沉稳有力，"可以简单概括为'吸气、压缩、燃烧、喷射'西个阶段。"
他用教鞭指向图上的各个部分："首先，空气通过进气道被吸入发动机；然后，由压气机将空气压缩，提高压力和温度；接着，压缩后的空气进入燃烧室，与燃料混合燃烧，产生高温高压气体；最后，这些气体通过涡轮带动压气机旋转，并从尾喷管高速喷出，产生推力。"
这些基本原理，在场的航空专家们自然都懂，但李长生接下来的讲解却让所有人都聚精会神地倾听。
"然而，真正的技术挑战在于每个环节的效率和可靠性。"李长生的声音变得更加专业，"我们的设计重点解决了三大关键难题——压气机效率、涡轮耐温性和燃烧室稳定性。"
投影切换到一组复杂的气动分析图："传统压气机在高速工况下，容易出现叶片前缘分离和叶尖泄漏问题，导致效率降低。我们采用了全新的三维叶型设计，结合前缘可变几何结构，使压气机效率提高了近15%。"
一位专家忍不住惊叹："这种设计......简首颠覆了传统气动理论！"
李长生微微一笑，继续讲解："其次是涡轮耐温性问题。涡轮入口温度是决定发动机性能的关键因素，温度每提高50℃，推力可提高约8%。但提高温度就要面对材料极限的挑战。"
投影切换到涡轮叶片的详细剖面图："我们的解决方案是双管齐下——一方面研发了新型K403高温合金，添加了适量的钴、钨、铼等元素，采用定向凝固工艺；另一方面，设计了全新的内部冷却系统。"
他指着图上复杂的内部冷却通道："这种蜿蜒曲折的蛇形冷却通道，配合叶片表面的微孔冷却系统，可以在最小的冷却气流消耗下，实现最大的冷却效果，使涡轮入口温度比现有发动机提高近100℃。"
陈明远院士瞪大了眼睛："这种冷却系统......我只在理论论文中见过构想，没想到你们己经将其系统化了！"
李长生点点头："第三个难题是燃烧室的稳定性。传统燃烧室在不同工况下，燃烧效率和温度分布均匀性难以保证。"
投影切换到一组燃烧室结构图："我们设计了全新的环形燃烧室，采用双级燃油喷射系统和可变几何结构，使燃烧效率在全工况范围内均保持在95%以上，且温度分布均匀性提高了30%。"
随着李长生的讲解深入，会场内的气氛越来越热烈。那些最初持怀疑态度的专家，此刻眼中纷纷闪烁着惊叹的光芒。
"当然，"李长生转向另一个重要话题，"设计再完美，如果无法制造，也只是纸上谈兵。这就是为什么我们的数控机床技术如此关键。"
他示意工作人员展示一组数控加工的图片和数据："传统工艺下，涡轮叶片的加工几乎完全依赖高级技师的手工技艺，精度和一致性难以保证。而我们的数控机床可以实现0.01毫米的加工精度，比传统工艺提高10倍。"
工作人员拿出一个精美的金属件——那是一片涡轮叶片的样品，在灯光下闪烁着金属光泽，表面光滑如镜，形状复杂而优美。
"这是我们用数控机床加工的样品，"李长生解释道，"从毛坯到成品，全程自动化加工，无需人工干预，精度误差不超过0.008毫米。"
样品被传递给在座的专家们，他们争相查看，脸上的表情从惊讶变为震惊，再到难以置信的敬佩。
"太不可思议了......"一位加工专家喃喃自语，用放大镜仔细观察叶片表面，"表面粗糙度几乎达到了光学级别！这在传统工艺下是绝对不可能实现的！"
李长生继续讲解："除了机械加工，材料制备也是关键。我们开发了真空感应熔炼和定向凝固技术，结合精密铸造工艺，使高温合金的性能得到最大发挥。"
投影再次切换，这次显示的是"曙光一号"计算机进行的一系列模拟分析："最后，也是最重要的，是'曙光一号'计算机在整个设计过程中的关键作用。"
屏幕上出现了复杂的流体动力学模拟画面，彩色的气流线条在发动机各部件间流动，清晰地展示了气流的压力、温度和速度变化。
"传统发动机设计主要依靠经验和试错，需要制造大量原型机进行测试，耗时耗力。而我们利用'曙光一号'的强大计算能力，进行了上万次数值模拟，优化了每一个参数，大大缩短了设计周期，提高了设计精度。"
李长生指着屏幕上的数据："比如这组燃烧效率分析，通过模拟不同的燃油喷射角度、空气分配比例、燃烧室形状，我们找到了最优化设计，使燃烧效率比现有发动机提高了近10%。"
他的讲解持续了整整两个小时，涵盖了发动机设计的每一个关键环节。专家们早己忘记了最初的质疑，全神贯注地聆听着，时不时点头，偶尔发出由衷的赞叹。
最后，李长生总结道："各位专家，我今天展示的，不仅是一套设计方案，更是一种全新的发动机研发理念——依靠先进计算技术和精密制造工艺，突破传统经验主义的限制，实现技术的跨越式发展。"
他环视全场，声音坚定而有力："龙国的工业基础确实薄弱，但我们有'曙光一号'，有数控机床，更有不畏艰难的决心和集中力量办大事的制度优势。我坚信，只要给我们六个月时间，一台真正意义上的、完全自主研发的涡喷发动机将在龙国大地上诞生！"
